新しいエネルギー車両のバッテリーパックを固定する際の新しい課題：ヘキサゴンヘッドフランジスクリューボルトは、熱振動にどのように抵抗しますか？

新しいエネルギー車両産業の急速な発展に伴い、電力システムのコアコンポーネントとしてのバッテリーパックの安全性と信頼性がますます注目を集めています。その中で、一見目立たないファスナーである六角形のフランジボルトは、バッテリーモジュールを接続して構造を固定する上で重要な役割を果たします。ただし、電気自動車の複雑な労働条件の下では、熱膨張と高周波振動は、対処しなければならない2つの主要な課題となっています。

熱膨張：温度差の下での「目に見えないキラー」
新しいエネルギー車両パックの温度は、操作中に激しく変動します。充電すると、バッテリーの内部温度が60°Cを超えることがあります。低温環境では、バッテリーパックの温度は-30°C未満に急激に低下する場合があります。この極端な温度差により、バッテリーモジュールと固定ブラケットの間に材料（アルミニウム合金や鋼など）がさまざまな程度の熱膨張を行います。の場合 六角形のヘッドフランジスクリューボルト 適切に設計されていないため、材料の拡張係数の不一致により、プリロードが減衰するか、故障する場合があります。

技術対応計画：
材料の最適化：膨張係数が低い（チタン合金や特別なステンレス鋼など）の高強度合金を使用して、ボルトとバッテリーモジュール材料の膨張の違いを減らします。
複合コーティング：ボルトの表面に熱安定コーティングを塗布すると、耐食性が向上するだけでなく、コーティングと基質の間の熱膨張の相乗効果を介して接続の安定性も向上します。
動的プリロード設計：有限要素分析（FEA）を通じて、さまざまな温度で応力分布をシミュレート、設計可変ピッチスレッド、または弾性ワッシャーをシミュレートして、プリロード力の動的補償を実現します。
振動ショック：高周波疲労の「長期にわたる戦い」
電気自動車の運転プロセス中、バッテリーパックは、道路からの振動、加速/減速の影響、およびモーター動作の高周波振動に引き続き耐え続けます。長期の蓄積された交互のストレスは、フランジボルトの疲労骨折を引き起こす可能性があり、これによりバッテリーモジュールが緩み、短絡リスクが発生します。
技術的なブレークスルー方向：
アンチラッシュテクノロジーのアップグレード：従来の摩擦防止防止防止（二重ナット、スプリングワッシャーなど）から構造的なアンチラッシュ（スレッドロック接着剤、ウェッジロックデバイスなど）、さらにはスマートボルト（ビルトインセンサー）を使用して、プリロードの変更を監視する）まで。
振動減衰設計：ボルトとバッテリーパックの間の接触面に高減衰材料層を追加して、振動エネルギーを吸収し、応力振幅を減らします。
疲労寿命の予測：実際の作業状態データと組み合わせて、雨の流れカウント方法などのツールを使用してボルトの疲労寿命を評価し、定期的なメンテナンスの科学的基盤を提供します。
業界のコラボレーションと標準的な進化
熱膨張と振動の課題を満たすには、材料科学と機械設計の革新だけでなく、業界チェーンの上流と下流のコラボレーションも必要です。バッテリーメーカー、ファスナーサプライヤー、車両メーカーは、以下などのより厳しいテスト基準を共同で開発する必要があります。

熱サイクルテスト：-40 〜85℃の環境でのバッテリーパックの熱膨張と収縮を繰り返しシミュレートします。
振動耐久性テスト：振動テーブルでの走行中の車両のマルチアクスランダム振動を再現します。
プリロード減衰監視：埋め込みセンサーを開発して、ボルトのプレロードをリアルタイムで追跡します。

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